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链轮轴加工出现问题，教你怎么拆分与组焊加工
针对链轮轴零件加工过程中出现的问题，对加工方案进行改进，采用组合加工的方法，降低了加工难度和加工成本，达到了零件的尺寸和精度要求，提高了加工效率。
轴的主要功用是支承传动件（齿轮、链轮和带轮等）、传递转矩及承受载荷，其主要结构特点是长度大于直径，一般由同轴心的外圆、圆锥、内孔、螺纹和键槽等组成。
1. 零件结构及加工难点分析
链轮轴是我所设备SPL-1200印刷系统中烘干炉链轮传动机构的一种细长轴，材料45钢，调质（T215）处理。零件直径30mm，长度1 171mm（见图1），长径比39，为细长轴，刚性很差。加工要求两端的尺寸精度φ 30 0-0.009mm，两端φ 3 0 m m 外圆的同轴度0.02mm，表面粗糙度Ra=1.6μm。
从链轮轴的结构可知，其最大的特点是刚性差，在加工过程中，切削力、切削热和振动等因素都将影响加工的尺寸精度和形位精度，加工难度大。该零件单台产品需要18件，若采用常规的加工方法，加工周期长，很难达到加工要求，容易造成零件的报废，而且影响产品交付周期，增加了加工成本。
2. 加工时存在的问题
在链轮轴试制时， 采用常规加工方法， 其加工工艺过程为：①下料。45钢，毛坯尺寸φ 35mm×1 180mm。②热处理。材料调质处理。受热处理工艺限制，调质处理外部协作完成。③车。除两端φ 30mm外圆留磨量外，其余各处车到尺寸。④铣。铣两端键槽。⑤ 车。修研两端中心孔。⑥ 外圆磨。顶磨两端φ 30mm外圆达图样尺寸要求。⑦表面处理。黑色氧化处理。
由于链轮轴为细长轴， 零件刚性差，结构工艺性不好，车削时受切削力、装夹力、自身重力、切削热以及振动等因素的影响，加工时会出现以下问题：
（1）切削时产生的径向切削力与装夹径向分力的合力会使工件弯曲，工件旋转时引起振动，从而影响加工精度和表面质量。
（2）工件高速旋转时，由于离心力的作用，加剧了工件的弯曲和振动。
（3）由于工件自重变形而加剧工件的自振，影响加工精度和表面质量。
（4）钢调质处理造成毛坯弯曲变形，严重影响到后序的车削加工，需进行校直处理，增加了加工成本。
若选用光轴加工，则链轮轴加工工艺过程变成：①定购研磨光棒，保证尺寸公差。②车各处空刀、倒角。③铣两端键槽。④表面氧化处理。由于光轴尺寸公差达不到0.009mm要求，并且镀铬光轴表面硬度能达到45HRC，造成后序键槽加工困难，所以该方法不太理想。
3. 解决方案
针对链轮轴在加工过程中出现的问题，根据零件的结构特点和使用要求，考虑采取组合焊接的加工方案。
根据零件的结构特点把零件拆分为3部分，将链轮轴拆分成3部分组焊而成。中间部分选用45钢光轴，该部分加工工艺过程为： 定购φ 30mm光棒→车两端面，车两端焊接工艺沉孔并倒焊接坡口。
